最火创新迈向铝加工强国之路电吹风机合金铸件锚索塑料扎带真空蝶阀

创新,技术创新才是企业发展取之不尽、用之不竭的动力源泉。今后,我国铝业的发展主要就看各个企业在技术创新方面能否迈开新的步伐,走向新的前途。”中国有色金属加工工业协会常务副理事长兼秘书长萧今声在前不久举办的中国首届铝加工技术创新论坛上,强调了创新才是铝工业发展的核心。的确,近年来我国铝加工业能获得如此迅猛的发展,靠的正是我国铝加工技术的不断创新和自主知识产权发明的不断涌现。中国有色金属加工工业协会铝业部主任宋禹田在会上介绍了近年来中国铝加工工业科技创新取得回油到电源唆使灯亮供油阀的回油阀的油量很大的显著成果。“十五”期间,无论是在新产打号机品的开发和应用,新工艺、新技术的发明还是在设备制造方面都取得了可喜的成绩,获得了国家多个重要的科技奖项。而一些新产品如东北轻合金有限公司新型5383H321板材等更是填补了国内空白,为其他基础行业的发展奠定了基础。一些生产技术的改进与发明,例如使用铸轧坯料生产0.005毫米铝箔,更是属于中国首创,对于中国乃至世界都作出了贡献。

中国铝加工业走过了75年的发展历程,已经取得了举世瞩目的成绩,成为了铝材生产大国。但与世界有色金属发达国家相比,我国有色金属加工工业整体的技术水平仍存在着差距,高精度、高附加值的产品仍需大量进口。而随着我国经济的快速发展,对于铝材的质量和功能也提出了更高的要求。

“除了在技术上要不断创新外,要加快向铝工业强国迈进,还需要结合我国的实际情况,从战略、结构等多方面进行创新。”铝业专家王祝堂教授在会上这样提醒我们。他表示,我们首先应该从战略的高度来思考、审视我国铝工业的发展,在战略上创新,结合我国能源、资源并不富裕的实际情况,大力发展铝加工行业,适度发展电解铝、氧化铝。他提出,电解铝发展要以内需为主,同时要不断进口原铝,且进口量要逐年增大,要逐步以进口铝锭为主。他建议,到2010年为止,进口铝锭数量上应该等于出口铝材的量。而到2018年国内需求的铝锭,国内只解决75%,其余的25%靠进口。同时应该大水压实验机可完成对上步工序加工罗纹后管内铁屑的旋转冲洗,通过光电开关和机械装置完成对被试钢管的测长、定位,通过同步送进装置向试压中热泵机组心同步送进管子,通过预密封装置实现对钢管头螺杆机组、尾部的径向预密封,用增压器实现对钢管和预密封的同步增压,实现了对钢管的试压.当钢管两端直径不同时温州喷码机,还设有接头夹紧装置,实现试压时的压力平衡.力鼓励铝材出口。因为铝材出口有三大好处:一是能节约能源。生产1吨铝材的能耗是生产1吨原铝的1/16;二是能减少污染,减少排放。据统计,生产1吨铝材产生的污染是生产1吨原铝的1/25;这样就节约了国内的资源、能源,减少了排放。三是铝材的附加值高,此外,铝加工行业是劳动密集型和半密集型行业,可解决部分就业问题。其次,要在结构上创新,对结构进行调整。他提出,要把70%的圆锭和扁锭放到电解铝厂生产,铝加工厂要生产电解铝厂不能生产的高技术、高质量的产品。这样可以减少铝锭的重熔,从而节约能源、节约资源,减少排放。此外,铸轧和热轧的结构比例也需要调整。因为在铝板箔中,必须用热轧生产的罐料、航空航天板带材、高档PS板基、高压阳极铝箔等产品仅占全球板带箔总产量的20%左右。其余都可用投资更少、能耗更少、制造成本更少的铸轧生产。“节能减排”已经成为当前国家加强宏观调控的重点,铝工业作为能耗大户,在“节能减排”上自然任务更重。在此次会议上,“节能减排”也被一再强调。宋禹田表示,中国铝加工业能耗标准与国外先进水平还存在较大差距,铝加工产业链中能耗高的工序在熔铸,因此,应该积极进行新技术的研究,推广以下较成熟的节能减排新技术:一是可直接使用原铝液生产锭坯缩短工艺流程,这样不仅减少金属烧损、节省重熔能耗和减少废气排放,而且也提高了生产效率。二是采用永磁搅拌等先进设备和工艺,不仅节能,而且也不会产生对周围环境造成影响的污染源。三是推广使用绿色熔铸技术,淘汰氯气精炼工艺,使用炉底透气砖技术,实现无氟/氯等有害气体和炉渣的排放,减水管配件少场内治理污染和公共环保的投资。四是加强管理,特别是工序管理,减少工艺废品,提高成品率是较有效的节能降耗途径。尽管创新是推动我国迈向铝加工强国的根本途径,我们在自主创新上也已经取得了不少的成绩,但宋禹田指出,与国外先进水平相比,我国铝加工企业自主创新能力仍然较弱,还存在着企业技术创新机构不健全,科技活动层次较低,科研开发与创新的投入明显不足,缺乏自主核心技术和自主品牌,重大科研成果转化率低,高级科研人员严重不足等问题,这些问题将成为我国铝加工业发展面临的一大挑战。只有一一解决了这些问题,创建更多地了解和交流技术创新的窗口和平台,增强自主创新的能力,才能实现我国成为铝加工强据悉国的梦想。